Impressionen vom Besuch des Achswerks am 16. Oktober 2018
Erfolgreiche erste gemeinsame Veranstaltung mit dem Club der Göttinger Wirtschaft und Gästen der Wirtschaftsjunioren Kassel.
Beim größten privaten Arbeitgeber der Stadt Kassel mit aktuell rund 3000 Mitarbeitern, mit einem Durchschnittsalter von 42Jahren, erhielten wir beeindruckend einen Einblick in die Zukunft der industriellen Ausbildung und Fertigung. Aber auch in die Leistungsfähigkeit dieses "historischen" Unternehmens, welches im kommenden Jahr sein 50. Jubiläum unter dem Dach von Mercedes feiert.
Im Besucherzentrum erhielten wir zuerst einen Gesamtüberblick über die Bedeutung des Standortes Kassel im Daimler-Konzern. Dann stellten die jeweiligen Geschäftsführer der Wirtschaftförderungen aus Göttingen, Frau Haufe, und Kassel, Herr Wittrok, ihre Arbeit vor und betonten, wie wichtig der weitere Ausbau der Beziehungen beider Wirtschaftsregionen zur Stärkung der Gesamtregion in der Mitte Deutschlands.
Hier wurden uns auch zwei Bausteine moderner Techniken demonstriert, die schon heute in der Ausbildung und der Fertigung zum EInsatz kommen. Zum einen war dies das "Virtuelle Schweißen" mit Augmented Reality, zum anderen der Einsatz von "Smart Glasses" zum Lernen von Abläufen und Prozessen mit Datenbrillen. Beides war zum Anfassen und ausprobieren um die Zukunft somit auch mal "begreifen" zu können.
Weiter ging es mit weiteren Fakten bei einer geführten Besichtigung des Werkes. So werden in Kassel jedes Jahr fast 500.000 Achsen gefertigt oder bearbeitet. Täglich werden rund 650 kleinere Achsen z.B. für Sprinter oder die G-Klasse und rund 350 LKW-Achsen gefertigt und haben von Kassel aus nahezu in Fahrzeugen auf der ganzen Welt ihren Einsatz.
Hierbei fallen täglich rund 100t Metallspäne an, die dank dem Power-Dry-Cutting-Verfahren, welches kühlmittel- und schmierstofffrei abläuft zu 100% recycelt werden können.So werden z.B. von einem einzigen 80kg-schweren Tellerrad 20kg abgearbeitet.
Nach der Bearbeitung erfolgt die Oberflächenhärtung (1,2mm) in einem der 6 Öfen, die 24h täglich in Betrieb sind. Nach dem Schleifen und Polieren erfolgt die Montage des Achskörpers mit Tellerrad und dem Antriebskegel.
Bei der darauffolgenden "Hochzeit" von Radsatz und Achskörper arbeiten Roboter und Mensch parallel zusammen, ohne Absperrung. Es handelt sich um den 1. kolaborierenden Roboter, der in der TecFabrik als Zukunftsprojekt eingesetzt wird - Industrie 4.0!
In der Montage werden weiterhin direkt alle relevanten Fertigungsdaten, wie z.B. von welchem MA, wann, welche Achse gebaut wurde, auf RFID-Chips abgespeichert. Und auch die Ölmengen werden automatisch, gemäß dem Einsatzgebiet elektrisch gesteuert in die Achse eingefüllt. 2 Tage später ist sie dann schon in einem LKW verbaut, denn alle 2h verläßt ein LKW zur Auslieferung der Achsen das Werk Kassel in Richtung Wörth, dem aktuell wohl größten LKW-Werk der Welt.
Eine LKW-Achse hat ein Gewicht von 650 kg - dabei macht alleine der Radsatz 1/3 des Gewichtes aus. Am Beispiel einer neuen Sprinterachse, die aktuell 260kg wiegt, wurde die Bedeutung von Technologischer Effizienzsteigerung bei der Achse verdeutlicht: durch Optimierung und Weiterentwicklung der Achse können 0,1l/100km eingespart werden - was allein stehend recht wenig erscheint erhält im Kontext Bedeutung: bei einer Fahrleistung von 150-300tkm/Jahr ergibt sich daraus ein jährliches Einsparpotential von 3000l Kraftstoff.
Der informative und kurzweilige Abend fand seinen Abschluss in einem hervorragenden Buffet, welches durch die hauseigene Kantine des Werkes zusammengestellt wurde und diesen Abend wunderbar abrundete. Wir freuen uns auf die Wiederholung der Begegnung.
Bilder: Mehle
